Ülkemizde 40 yıllık bir geçmişe sahip olan kültür mantarı yetiştiriciliğinde ticari üretime 1980'li yıllardan sonra başlanmıştır. Son 10 yıla kadar ülkemizde toplam mantar üretim miktarının büyük bir çoğunluğu küçük aile işletmelerinden elde edilmekteyken, 2000'li yılların başından itibaren üretim miktarı ve gelişim hızı yeterli olmamakla birlikte yetiştiricilik hızlı bir yükselişe geçmiştir. Bu süre içerisinde ülkemizin farklı bölgelerinde orta (500-2000 m2) ve büyük ölçekli (>2000 m2) birçok mantar üretim tesisi kurulmuş ve ülkemiz dünya kültür mantarı üretiminde önemli bir yere sahip olmuştur. Yürütülen bu çalışmada, ülkemizde kültür mantarı yetiştiriciliğinin yoğun olarak yapıldığı 6 bölgemizde, günlük üretim kapasitesi 1 ton ve üzeri olan toplam 10 orta ve büyük ölçekli mantar işletmesinin genel üretim sistemlerinin ortaya konulması amaçlanmıştır. Bu amaçla 2015 yılında tüm firmalar ziyaret edilerek, firma yetkilileri ile doğrudan görüşülmüş; firma, üretim tesisi, kompost ve örtü toprağı, üretim sistemleri, hastalık ve zararlı, paketleme, kalite-yönetim sistemleri hakkında 65 sorudan oluşan bir anket yapılmıştır. Elde edilen sonuçlar bu tür firmaların çoğunun 15 yıllık bir geçmişe sahip olduğunu, arazi büyüklüklerinin 10-50 bin m2, mantar üretim alanlarının 5-10 bin m2 arasında değiştiğini, üretimde teknolojiyi ve işletmelerinde otomasyonu kullandıklarını, kalite yönetim sistemlerine (ITU, ISO 22000 vs) sahip olduklarını, işletmelerinde genellikle mantarcılık konusunda deneyimli tekniker ve ziraat mühendisi bulundurduklarını, %40'ının danışmandan yararlandığını, üretimde kendi üretimi veya dışarıdan misel ekilmiş hazır standart kompost kullandıklarını, örtü materyali olarak yerli torf kullandıklarını, üretilen mantarları markaları ile paketlediklerini ve genellikle marketlere sattıklarını, satış öncesinde kalite tasniflemesi ve boylama yaptıklarını belirtmişlerdir. İşletmelerde gıda mühendisi sayısının azlığı, hepsinin danışmandan yararlanmadığı, atık kompostun doğru değerlendirilmediği, örtü materyalinin istenilen kriterlerde olmadığı, hiç su analizi yaptırmayan firmanın var olduğu, ısıtmada kömür, dezenfeksiyonda kimyasal maddelerin kullanıldığı, hastalık ve zararlıların kaçınılmaz olduğu, farklı ürün işleme sistemlerinin yetersiz olduğu görülmüştür

The commercial production of cultivated-mushroom, which has a forty years of past in Turkey, was started after 1980s. Until the recent decade, most of the total amount of production in Turkey was performed by family members while the cultivation of the product has gained an upward trend since the beginning of 2000s, though the amount and development rate were not enough. During that time, a number of large (>2000 m2 ) and medium (500-2000 m2 ) scale mushroom production facilities were established and Turkey has gained an important place in mushroom production in the world. In this study, we aimed to reveal the common production methods of ten medium and large scale mushroom companies whose daily production capacities are above 1 ton in six regions. In this respect, all companies have been visited and communicated directly with company representatives and a survey comprising 65 questions about company, production facility, compost and casing soil, production systems, diseases and pests and packaging was made. The findings have suggested us that such companies have mostly a history of 15 years of time and have a land size of 10-50 thousand m2 , while their mushroom production areas vary between in size and that they make use of technology in production and automation in their plants and they have quality management systems (ITU, ISO 9001, ISO 22000 and Global Gap ) and they employ generally qualified and experienced technicians or agriculture engineers and also that 40% of them receive consultancy and also that they use their own productions or standard ready mycelium planted compost and that they use domestic peat as casing material and that they package the mushrooms with their brands and sell to markets mostly and lastly that they conduct pre-sale quality sorting and grading. It was also seen that there is lack of food engineers employed and most of the companies do not receive consultancy, and that the waste compost is not evaluated correctly and that the covering material is not in the required standards and that there are even companies not doing any water analysis and that coal for heating and chemicals for disinfection are used and that diseases and pests are inevitable and last that they lack in processing different products.