SCADA Based an energy saving approach to operation of stenter machine in a textile plant using waste heat recovery system

Bu çalışmada, bir tekstil fabrikasında çalışan Ramöz makinesinin enerji tüketimini optimize etmeye yönelik atık ısı geri kazanım sistemi uygulaması yapılmıştır. Atık ısı geri kazanım sistemi SCADA kullanarak kontrol edilmiş ve çalıştırılmıştır. Ramöz makinesi tekstil kumaşlarını kurutmak için kullanılır. Uygulama yapılan ramöz makinesinde kurutma işlemini gerçekleştirmek için gerekli ısı, bir kızgın yağ kazanı ile elde edilmektedir. Isı geri kazanımı, ramöz makinesinden atmosfere atılan atık havanın bir ısı dönüştürücü yardımıyla yeniden kullanımı ile gerçekleştirilir. Bu çalışmanın sonucu olarak önemli ölçüde ısı enerjisi kazanımı sağlanmıştır. Elde edilen ısı Ramöz makinesinde tekrar kullanılarak, kazan için gerekli kömür miktarı azaltılmıştır. Ayrıca ısı geri kazanım sisteminde ön temizleme filtresi kullanılarak ramöz makinesinin sebep olduğu hava kirliliği de azaltılmıştır. Bu çalışma tamamlanmış olup, Türkiyenin en büyük tekstil fabrikalarından birinde uygulanmaktadır.

Bir tekstil fabrikasında ramöz makinesinde enerji tasarrufuna yönelik scada tabanlı ısı geri kazanım sistemi uygulaması

The goal of this study is to apply waste heat recovery system (WHRS) to operation of a stenter machine in a textile mill in order to optimize it s energy consumption. The WHRS is controlled and operated using SCADA. The stenter machine is used to dry textile fabric. The heat required in fabric drying process in the stenter at issue is obtained from a hot-oil boiler. The heat recovery is accomplished by re-utilization of exhaust air from stenter machine by means of a heat exchanger. As result of this study, significant thermal energy saving was achieved since the heat recovery process reduces the amount of coal needed to burn the hot-oil boiler. Because of the pre-filtering used in the heat recovery system, air pollution caused by the stenter machine is also minimized. This study is completed and currently in use at a company which is one of the major textile plant of the Turkey.

___

  • 1. Kocabas A.M., Yukseler H., Dilek F.B., Yetis U., 2009, “Adoption of European Union’s IPPC Directive to a textile mill: Analysis of water and energy consumption”, Journal of Environmental Management,91, pp:102-113.
  • 2. Ogulata R.T., 2004, “Utilization of waste-heat recovery in textile drying”, Applied Energy, 79, pp:41-49.
  • 3. Ozturk H.K., 2005, “Energy usage and cost in textile industry: A case study for Turkey”, Energy, 30, pp:2424-2446.
  • 4. Cay A., Tarakçıoglu I., Hepbasli A., 2009, “Assessment of finishing processes by exhaustion principle for textile fabrics: An exergetic approach”, Applied Thermal Engineering, 29, pp:2554-2561.
  • 5. Palamutcu S., 2010, “Electric energy consumption in the cotton textile processing stages”, Energy, 35, pp:2945-2952.
  • 6. Pulat E., Etemoglu A.B., Can M., 2009, “Waste-heat recovery potential in Turkish textile industry: Case study for city of Bursa”, Renewable & Sustainable Energy Reviews, 13, pp:663-672.
  • 7. Hong G.B., Su T.L., Lee J.D., Chi Hsu T., Chen H.W., 2010, “Energy conservation potential in Taiwanese textile industry”, Energy Policy, 38, pp:7048– 7053.
  • 8. Bansal P., Sharma K., Islam S., 2010, “Thermal analysis of a new concept in a household clothes tumbler dryer”, Applied Energy, 87, pp:1562-1571.
  • 9. Butcher C.J., Reddy B.V., 2007, “Second law analysis of a waste heat recovery based power generation system”, International Journal of Heat And Mass Transfer, 50, pp:2355–2363.
  • 10. Gungor A., Erbay Z., Hepbasli A., 2011, “Exergetic analysis and evaluation of a new ap-plication of gas engine heat pumps (GEHPs) for food drying processes”, Applied Energy, 88, pp:882–891.
  • 11. Gong G., Zeng W., Wang L., Wu C., 2008, “A new heat recovery technique for air-conditioning/ heat-pump system”, Applied Thermal Engineering , 28, pp:2360–2370.
  • 12. Kai W., Feng C., Ziwen X., 2009, “Development and experimental validation of a high-temperature heat pump for heat recovery and building heating”, Energy and Buildings, 41, pp:732–737.
  • 13. Gu Z., Liu H., Li Y., 2004, “Thermal energy recovery of air conditioning system heat recovery system calculation and phase change materials development”, Applied Thermal Engineering, 24, pp:2511-2526.
  • 14. Sivill L., Ahtila P., Taimisto M., 2005, “Thermodynamic simulation of dryer section heat recovery in paper machines”, Applied Thermal Engineering, 25, pp:1273–1292.
  • 15. Nasifa M., Al-Wakedc R., Morrisona G., Behniad M., 2010, “Membrane heat exchanger in HVAC energy recovery systems, systems energy analysis”, Energy and Buildings, 42, pp:1833-1840.
  • 16. Sanaye S., Hajabdollahi H., 2010, “Thermal- economic multi-objective optimization of plate fin heat exchanger using genetic algorithm”, Applied Energy, 87, pp:1893–1902.
  • 17. El-Baky M.A., Mohamed M.M., 2007, “Heat pipe heat exchanger for heat recovery in air conditioning”, Applied Thermal Engineering, 27, pp:795–801.
  • 18. Xiaowen Y., Lee W.L., 2009, “The use of helical heat exchanger for heat recovery domes-tic water-cooled air-conditioners”, Energy Conversion And Management, 50, pp:240-246.
  • 19. Liang C.H., Zhang L.Z., Pei L.X., 2010, “Independent air dehumidification with mem-brane-based total heat recovery: Modeling and experimental validation”, International Journal Of Refrigeration, 33, pp:396-408.
  • 20. Ozdemir E., Karacor M., 2006, “Mobile phone based SCADA for industrial automation”, Isa Transactions, 45, pp:67-75.
  • 21. Bayindir R., Cetinceviz Y., 2011, “A water pumping control system with a programmable logic controller (PLC) and industrial wireless modules for industrial plants-An experimental setup”, Isa Transactions, 50, pp:321-328.
Tekstil ve Konfeksiyon-Cover
  • ISSN: 1300-3356
  • Yayın Aralığı: Yılda 4 Sayı
  • Yayıncı: Ege Üniversitesi Tekstil ve Konfeksiyon Araştırma & Uygulama Merkezi