Merve EKİCİ, Tohid ABASI, Oguzhan YILMAZ

Uzay Ve Havacılık Alaşımlarının Elektriksel Erozyonla Delinmesi İşleminde Yüzey Bütünlüğünün İncelenmesi

Elektro Erozyon ile İşleme (EEİ),iş parçasının ergitilmesi ve elektrot malzemesinin buharlaştırılmasına dayanan geleneksel olmayan işleme yöntemlerinden biridir. Bu çalışmada, havacılık uzay endüstrisinde sıklıkla kullanılan Deneylerde Ti-6Al-4V ve Inconel 718 alaşımları, elektrot malzemesi olarak bakır ve pirinç kullanılarak EEİ ile delinmiştir. Bu çalışmanın amacı Ti-6Al-4V ve Inconel 718 alaşımları üzerinde EEİ ile delinen deliklerin yüzey bütünlüğünü incelemektir. Bu amaç doğrultusunda elektriksel erozyonla işleme yöntemi kullanılarak, alaşımlar üzerinde delik delme operasyonları gerçekleştirilmiş ve elde edilen delik yüzeylerinin yüzey bütünlükleri incelenmiştir.. Deliklerin giriş ve çıkış çapları ve delik yüzeylerinde oluşan ergimiş-katılaşmış tabaka kalınlığı ölçülmüştür. Ayrıca delik yüzeylerindeki mikro yapı analizleri SEM görüntüleri ve EDS dataları yardımıyla analiz edilmiştir. Yapılan deneylerden elde edilen sonuçlara göre küçük elektrot çaplarında daha fazla çap büyümesi olduğu görülmüştür. Bakır yerine pirinç elektrot kullanıldığında çap büyümesinin azaldığı gözlemlenmiştir. Elektrot malzemesi olarak pirinç kullanıldığında her iki alaşım üzerinde delinen delik yüzeylerinde de ergimiş katılaşmış tabaka kalınlığının arttığı görülmüştür. Ti-6Al-4V alaşımının hem bakır hem de pirinç elektrot ile delinmesi sonucunda, Inconel 718 alaşımında elde edilen yüzeylere kıyasla daha fazla yüzey çatlakları görülmüştür. Her iki elektrot tipi için Inconel 718 alaşımında elde edilen yüzey pürüzlülüğü Ti-6Al-4V alaşımına göre daha iyidir. Ti-6Al-4V alaşımının EEİ işleminde bakır yerine pirinç elektrot kullanıldığında daha kaba delik yüzeyi elde edilmiştir.

Anahtar Kelimeler:

Elektro erozyon ile işleme, Ti-6Al-4V, Inconel 718

PDF

___

[1] Soboyejo, W. O., & Srivatsan, T. S. (2006). Advanced structural materials: properties, design optimization, and applications. CRC press.
[2] Ekmekci, B. (2007). Residual stresses and white layer in electric discharge machining (EDM). Applied Surface Science, 253(23), 9234-9240.[3] Ghanem, F., Braham, C., & Sidhom, H. (2003). Influence of steel type on electrical discharge machined surface integrity. Journal of materials processing technology, 142(1), 163-173.
[4] Keskin, Y., Halkacı, H. S., & Kizil, M. (2006). An experimental study for determination of the effects of machining parameters on surface roughness in electrical discharge machining (EDM). The international journal of advanced manufacturing technology, 28(11-12), 1118-1121.
[5] Maji, K., & Pratihar, D. K. (2011). Modeling of electrical discharge machining process using conventional regression analysis and genetic algorithms. Journal of materials engineering and performance, 20(7), 1121-1127.
[6] Zhang, Y., Liu, Y., Ji, R., & Cai, B. (2011). Study of the recast layer of a surface machined by sinking electrical discharge machining using water-in-oil emulsion as dielectric. Applied surface science, 257(14), 5989-5997.
[7] Kanlayasiri, K., & Boonmung, S. (2007). Effects of wire-EDM machining variables on surface roughness of newly developed DC 53 die steel: Design of experiments and regression model. Journal of materials processing technology, 192, 459-464.
[8] Yilmaz, O., & Okka, M. A. (2010). Effect of single and multi-channel electrodes application on EDM fast hole drilling performance. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 51(1-4), 185-194.
[9] Okka, A. M. (2011). An Experimental Investigation of Elektrical Dissharge Machining (EDM) Fast Hole Drilling of Aerospace Alloys. M.Sc. Thesis, University of Gaziantep.