The design of the warehouse and the correct addressing/placement is one of the most critical factors to the efficiency of warehouse management. In cases where the established storage area is not designed to meet the requirements of the enterprise, the warehouse site-operation mismatch arises, which can result in high inventory costs, low productivity and low production performance and disruption of the works. Because of this, factors such as the architectural structure of the warehouse area, settlement in the storage, loading, unloading, and placement of the stacking areas are directly effective in warehouse design. In this study, the production environment of a tire manufacturer is examined. The mixer area makes the storage area insufficient due to the inability to place the materials correctly on the platforms. Therefore, the stock capacity and the efficiency of capacity utilization in the warehouse have been increased. As a result of the analysis, it has been suggested that the transition from static addressing to dynamic addressing is the most appropriate solution to this problem. An algorithm for dynamic addressing has been developed. The algorithm is coded using the dynamic programming method in visual basic language. The output of the program was compared for both the current state of static addressing and the proposed state of dynamic addressing. It was seen that the number of half-loaded platforms could improve with a decrease of 88% in static addressing and up to 53% in dynamic addressing. In addition, while the number of platforms available for static addressing was 213, this was 269 thanks to dynamic addressing. This allows the facility to store new mix codes. Lastly, the forklift assign to the platform “closest to the mixer ”strategy, which is considered in dynamic addressing when searching for platforms for the pallets exiting the mixer, has reduced the workload of the forklift truck. "> Depo yönetiminin etkinliğini belirleyen en önemli unsurlardan biri deponun tasarımı ve doğru adresleme/yerleştirme yapılabilmesidir. Kurulan depo sahasının, işletmenin gereksinimlerine göre tasarlanmadığı durumlarda, depo sahası-operasyon uyumsuzluğu doğmakta, söz konusu durum yüksek stok maliyeti, düşük verimlilik ve düşük üretim performansı ve işlerin aksaması ile de sonuçlanabilmektedir. Bu sebeple depo tasarımında, depo sahasının mimari yapısı, depo sahasındaki yerleşim, yükleme, boşaltma ve istifleme sahalarının yerleşimi gibi faktörler doğrudan etkili olmaktadır. Yapılan bu çalışmada bir lastik üreticisindeki üretim ortamı incelenmiştir. Mikser sahasındaki peronlara malzemelerin doğru yerleştirilememesi, depo alanı kullanımında verimsizliğe ve yetersizliğe sebep olmaktadır. Bu sebeple depodaki stok kapasitesi ve kapasite kullanımındaki verimlilik artırılmaya çalışılmıştır. Yapılan analizler sonucunda bu probleme en uygun çözüm olarak statik adreslemeden dinamik adreslemeye geçiş olduğu önerilmiştir. Dinamik adresleme için bir algoritma geliştirilmiştir. Algoritma Visual Basic dilinde dinamik programlama yöntemi kullanılarak kodlanmıştır. Hem mevcut durum olan statik adresleme hem de önerilen durum olan dinamik adresleme için yazılan program çıktıları karşılaştırıldığında; işletmeye yarı dolu peron sayısının azaltılması yönünden statik adreslemede %88 olan oranın dinamik adresleme ile %53’e kadar iyileştirme olanağı sunabildiği görülmüştür. Ayrıca statik adreslemede kullanılabilir peron sayısı 213 iken dinamik adresleme sayesinde bu sayı 269 olup, işletmeye yeni karışım kodlarının depolanması için fırsat sunulmuştur. Son olarak ise Mikser’den çıkan paletlere peron ararken dinamik adreslemede göz önünde bulundurulan “Miksere en yakın perona ata” stratejisi ile forkliftçi iş yükü azaltılmıştır. "> Depo yönetiminin etkinliğini belirleyen en önemli unsurlardan biri deponun tasarımı ve doğru adresleme/yerleştirme yapılabilmesidir. Kurulan depo sahasının, işletmenin gereksinimlerine göre tasarlanmadığı durumlarda, depo sahası-operasyon uyumsuzluğu doğmakta, söz konusu durum yüksek stok maliyeti, düşük verimlilik ve düşük üretim performansı ve işlerin aksaması ile de sonuçlanabilmektedir. Bu sebeple depo tasarımında, depo sahasının mimari yapısı, depo sahasındaki yerleşim, yükleme, boşaltma ve istifleme sahalarının yerleşimi gibi faktörler doğrudan etkili olmaktadır. Yapılan bu çalışmada bir lastik üreticisindeki üretim ortamı incelenmiştir. Mikser sahasındaki peronlara malzemelerin doğru yerleştirilememesi, depo alanı kullanımında verimsizliğe ve yetersizliğe sebep olmaktadır. Bu sebeple depodaki stok kapasitesi ve kapasite kullanımındaki verimlilik artırılmaya çalışılmıştır. Yapılan analizler sonucunda bu probleme en uygun çözüm olarak statik adreslemeden dinamik adreslemeye geçiş olduğu önerilmiştir. Dinamik adresleme için bir algoritma geliştirilmiştir. Algoritma Visual Basic dilinde dinamik programlama yöntemi kullanılarak kodlanmıştır. Hem mevcut durum olan statik adresleme hem de önerilen durum olan dinamik adresleme için yazılan program çıktıları karşılaştırıldığında; işletmeye yarı dolu peron sayısının azaltılması yönünden statik adreslemede %88 olan oranın dinamik adresleme ile %53’e kadar iyileştirme olanağı sunabildiği görülmüştür. Ayrıca statik adreslemede kullanılabilir peron sayısı 213 iken dinamik adresleme sayesinde bu sayı 269 olup, işletmeye yeni karışım kodlarının depolanması için fırsat sunulmuştur. Son olarak ise Mikser’den çıkan paletlere peron ararken dinamik adreslemede göz önünde bulundurulan “Miksere en yakın perona ata” stratejisi ile forkliftçi iş yükü azaltılmıştır.