Kitle üretiminden yalın üretim sistemine geçiş süreci: bir lastik firmasında uygulama
Yalın üretimin amacı yedi büyük günah olarak görülen israfları tanımlayıp ortadan kaldırmak ve hammadde ile bitmiş ürün arasındaki süreyi kısaltmaktır şeklinde açıklanabilir. Sonucunda ise maliyetlerin azaltılması ve kalitenin artırılması beklenir. Bu çalışma, işletmelerin yalın üretime geçişte izleyebilecekleri yeni bir Yalın Üretim Yol Haritası önermekte ve bunun bir lastik firmasındaki uygulamasını aktarmaktadır. Birçok işletmede olduğu gibi yalın üretim uygulamalarında yapılan yanlışların başında, bir kültür değişimi sağlamadan salt yalın üretim araçlarını kullanarak iyileşme sağlamaya çalışmak gelmektedir. Yalın üretim uygulayan Japon firmalarında sistemleri çalışarak, iletişim kurarak, sorunlar çözerek geliştiren insanlardır. Önerilen yol haritasına göre yalın üretime geçiş süreci üç aşamada ele alınmıştır. Birinci aşama, darboğaz ve israfların belirlenmesi; ikinci aşama, israfları ortadan kaldırmak için iyileştirme planlarının oluşturulması; üçüncü aşama, kültür değişimi ile iyileştirme planlarının gerçekleştirilmesinden oluşmaktadır.
A conversion process from mass manufacturing to lean manufacturing: a case study at a tire manufacturing plant
Lean manufacturing is about identification and elimination of seven wastes and reduction in total lead time which takes to complete the process tasks. This study presents a new Road Map for Lean Transformation, and an application of it at a tire manufacturing plant. In many lean applications, the main mistake can be seen as just implementing some lean tools without providing a cultural change. In companies implementing lean manufacturing in Japan, it is the people who bring the system to life: working, communicating, resolving issues, and growing together, by encouraging and supporting. The proposed road map is discussed in three stages. The first stage is identification of bottlenecks and waste, the second stage is elimination of waste and creation of an improvement plan, the third stage is realization of cultural change through implementation of the improvement plan.
___
- Abdulmalek F. A., Rajgopal J., 2007. Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study. Int. J. Production Economics. 107, 223–236.
- Åhlström P., 1998. Sequences in the implementation of lean production. European Management Journal. 16(3), 327–334.
- Banerjee A., Flynn B.B., 1987. A simulation study of some maintenance policies in a group technology shop. International Journal of Production Research. 1595-1609.
- Beaulieu A., Gharbi A., 1997. An algorithm for the cell formation and the machine selection problems in the design of a cellular manufacturing system. International Journal of Production Research. 1857.
- Breyfogle, F.W. III, 2003. Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical Methods. NY: Wiley-Interscience.
- Christy D.P., Nandkeolyar U., 1986. A simulation investigation of the design of group technology cells. In Proceedings of the Decision Science Institute. 1201-1203.
- Crute V., Ward Y., Brown S., Graves A., 2003. Implementing Lean in aerospace challenging the assumptions and understanding the challenges. Technovation. 23, 917–928.
- George Group Training, 2006. Week 1, 03 VSM. George Group Consulting, LA
- Greene T.J., Sadowski R.P., 1984. A review of cellular manufacturing assumptions, advantages and design techniques. Journal of Operations Management. 85.
- Herron C., Hicks C., 2008.The transfer of selected lean manufacturing techniques from Japanese automotive manufacturing into general manufacturing (UK) through change agents. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 24, 524–531.
- Kaufmann Global Whitepaper, 2003. The Next Generation of Lean Manufacturing. Kaufmann Global, LLC.
- Liker J. K., 2004. The Toyota Way. CWL Publishing Enterprises, Inc, USA.
- Little J., 1961. A proof of the queueing formula L=λW. Operations Research. 9, 383-387.
- Mukhopadhyay S. K., Shanker S., 2005. Kanban implementation at a tyre manufacturing plant: a case study. Production Planning & Control. 488-499.
- Rother M., Shook J., 1999. Learning to see. The Lean Enterprise Institute, USA. 44.
- Shah R., Ward P. T., 2003. Lean manufacturing: context, practice bundles, and performance Journal of Operations Management. 21, 129–149.
- Shingo S., 1985. Revolution in Manufacturing: The SMED System. Stanford Connecticut, Inc.
- Smalley A., 2004. Creating Level Pull. Lean Enterprise Institute (LEI), USA. 22, 39.
- Suzaki K., 1987. The New Manufacturing Challenge: Techniques for Continuous Improvement. The Free Pres, USA.
- Womack J. P., Jones D. T., 1996. Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Simon & Schuster, USA.
- ISSN: 1300-3410
- Yayın Aralığı: Yılda 3 Sayı
- Başlangıç: 1989
- Yayıncı: TMMOB MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI