Matkapla delinen deliklerin ikinci bir işleme tabi tutulmadan (delik bitirme işlemi olarak) kullanılamamasının en önemli sebeplerinden biri tam dairesel ve silindirik deliklerin elde edilememesidir. Bu durum, matkaplarla delik delmede, oldukça büyük talaş hacminin (talaş yükünün) iki kesici ağza yüklenmesi sonucu ortaya çıkar. Oysa kiraybalamada, çok daha küçük bir talaş hacmi (raybalama payı), çevreye farklı açılarda dağıtılmış çok sayıdaki kesici ağza yüklenmektedir. Farklı açılarda etki eden kesici ağızlar, birbirinin izlerini takip etmediğinden, raybalama sonucu elde edilen yüzey kalitesi iyileşirken, çok küçük talaş hacmi sebebiyle de, ölçü tamlığı ve dairesellik garanti altına alınmaktadır. Böylece geometrik olarak daireselliğin önemli olduğu uygulamalarda, matkapla elde edilmiş deliklere raybalama gibi ikincil işlemlerin uygulanması kaçınılmaz olmaktadır. Ancak bu gibi ikincil işlemler, işleme maliyetlerini olumsuz etkileyerek üretim maliyetinin artmasına sebep olmaktadır.Bu çalışmada, deney numunesi olarak endüstriyel uygulamada sıklıkla kullanılan ve işlenebilirlik özellikleri iyi bilinen AISI 1050 çeliği seçilmiştir. Kesme parametreleri olarak 60, 75, 90 ve 108 m/dak kesme hızları 0,15, 0,20 ve 0,25 mm/dev ilerleme miktarları seçilmiştir. Delikler Kaplamasız ve TiN/TiAl/TiCN Kaplamalı solid karbür matkaplarla delinerek ovalite (dairesellikten sapma) değerlendirilmiştir. Elde edilen sonuçlar ışığında optimum kesme şartları belirlenerek ikinci işlem gereksinimini ortadan kaldırmak hedeflenmiştir.

The most important reason for the unavailability of drilled holes with drill without a second process recovery can not be obtained perfect circular holes. This situation occurs as a result loading chip volume two cutter blades in drilling with drill. However, a much smaller chip volume loaded distributed nearby many different angles cutter blades to reaming (keeping a very small share of reaming). Surface quality improved as a result of reaming that, acting at different angles, cutting edges, does not follow the traces of of each other and the circularity is guaranteed due to the volume of a very small chip. Thus, geometrically important in applications where the circularity secondary process such as reaming inevitable to drilled holes with drill. However, this second process negative effects of processing costs and leads to an increase in product cost. In this study, AISI 1050 steel were selected as test samples widely used in industrial applications. Cutting parameters were determined 60, 75, 90, 108 m/dak and 0,15, 0,20, and 0,25 mm/dev. Holes drilled with uncoated and TiN / TiAl / TiCN coated solid carbide drills and ovality (circularity deviation) were evaluated