Değer Akış Haritalama Yöntemi Kullanılarak Tekstil Sektöründe YalınÜretim Uygulaması

Kurumlar her geçen gün zorlaşan piyasa koşullarında değer yaratabilmek ve hayatta kalabilmek için faaliyet gösterdikleri sektörlere göre yeni çözümler üretmelidirler. İhtiyaç duyulan iyileştirme çalışmalarının başlayabilmesi için problemlerin ortaya çıkış sebeplerinin tanımlanması gerekir. Değer akış haritalama (DAH), mevcut sistemin performansını ortaya koymak ve analiz etmek için veri toplanmasını içeren ve üretim sürecini planlamaya yönelik bir yalın üretim aracıdır. Bu çalışma, bir tekstil fabrikasında değer akış haritalama yöntemi kullanılarak belirlenen darboğazların yalın üretim uygulamalarıyla iyileştirme yapmayı amaçlamaktadır. Bunun için ilk olarak her bir istasyon incelenerek birçok problem tespit edilmiştir. Daha sonrasında Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) yöntemi ile bulunan hatalar arasında değerlendirilme yapılmış olup en yüksek puana sahip olan üç hata mevcut durum üzerinde haritalandırılmıştır. Değer akışı yöntemi ile takt zamanlar ve çevrim zamanları ortaya çıkarıldıktan sonra firmanın rekabet gücünü artırmak için olası iyileştirmeler tartışılarak gelecek durum üzerinde tekrar HTEA yöntemi uygulanarak değerlendirmede bulunulmuştur

Lean Manufacturing Implementation Using Value Stream Mapping and FMEA as Tools: A Case of Textile Industry

Institutions face to introduce new solutions to create value and survive in difficult market conditions. In order to makeimprovements in the organization, first factors causing problems must be identified. Value stream mapping is a leanmanufacturing tool to plan a production process that involves collection of data to capture current system performance andanalysis. This work aims to identify processes that causes bottleneck in a textile company by utilizing value stream mapping(DAH), and improve those process by lean manufacturing methods. First, the current states map of the organization is presentedto identify sources of waste and then possible improvements are discussed to increase its competitiveness. Then, the mostimportant three problem in the production system are identified by failure mode effect analyses (HTEA). Cycle times and takttimes are calculated for studied production process. Finally, possible improvements are discussed and future value stream map is presented.

___

  • [1] Agus, A., & Hajinoor, M. S. (2012). Lean Production Supply Chain Management As Driver Towards Enhancing Product Quality and Business Performance. Case Study of Manu-facturing Companies in Malaysia. Nternational Journal of Quality and Reliability Management, 29(1), 92– 121.
  • [2] Akçaoğlu, Ö. (2012). Değer Akış Haritalarında Belirlenen Darboğazların Çözümü için Bayes Ağları ile Senaryo Üretimi: Çamaşır Makinesi Fabrikasında Bir Uygulama. İstanbul Teknik Üniversitesi.
  • [3] Akın, B. (1998). Hata Türleri ve Etkileri Analizi (HTEA). Bilim Teknik Yayınevi.
  • [4] Bamber, L., & Dale, B. G. (2000). Lean Production: A Study Of Application In A Traditional Manufacturing Environment. Production Planning & Control, 291–298.
  • [5] Birgün, S., Gülen, K. G., & Özkan, K. (2006). Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması : İmalat Sektöründe Bir Uygulama. İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi, (Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması: İmalat Sektöründe Bir Uygulama), 47–59.
  • [6] Bonavia, T., & Marin, J. A. (2006). “An Empirical Study Of Lean Production In The Ceramic TileIndustry In Spain. International Journal of Operations & Production Management, 505–531.
  • [7] Crawford, K. M., & Blackstone, J. H. (1988). A Study of JIT Implementation and Operating Problems. Internat J. Production Res., 1561– 1568.
  • [8] Efe, Ö. F., & Engin, O. (2012). Yalın HizmetDeğer Akış Haritalama ve Bir Acil Serviste Uygulama. Verimlilik Dergisi, (4), 79–102.
  • [9] Emiliani, M. L., & Stec, D. J. (2004). Using Value-Stream Maps To Improve Leadership. Leadership & Organization Development Journal, 8(25), 622–645.
  • [10] Gahagan, S. M. (2007). Adding Value To Value Stream Mapping : A Simulation Model Template For VSM. In Proceedings of the 2007 Industrial Engineering Research Conference.
  • [11] Golicic, S. L., & Medland, S. (2007). Size Might Matter: A Case Study of Lean Implementation in an SME. Society for Marketing Advances Proceedings, 261–264.
  • [12] Gupta, S. M., & Brennan, L. (1995). Implementation of Just In Time Methodology In A Small Company. Production Planning and Control, 358–368.
  • [13] Gurumurthy, A., & Kodali, R. (2011). Design of Lean Manufacturing Systems Using Value Stream Mapping with Simulation: A Case Study. Journal of Manufacturing Technology Management, 22(4), 444–473.
  • [14] Kaymaz, E., & Çavdur, F. (2018). Montaj Hattı Dengelemede Çevrim Süresinin Minimizasyonu için Yeniden İşleme İstasyonunun Kullanımı: Hata Oranı ve İstasyon Pozisyonunun Etkileri. Marmara Fen Bilimleri Dergisi, 201–210.
  • [15] Maraşlı, H., Akça, C., & Kama, A. (2016). Yalın Düşünce ve Değer Akış Haritalamasının Dondurma Üretim İşletmesinde Uygulanması. International Journal of Academic Values Studies, 4(2), 106–120.
  • [16] Mohanraj, R., & Sakthivel, M. (2011). QFD integrated value stream mapping : an enabler of lean manufacturing. Int. J. Productivity and Quality Management, 7.
  • [17] Ohno, T. (1988). The Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivitiy Press.
  • [18] Ömürgönülşen, M., & Çatman, R. (2018). Bir Kamu Kurumunda Değer Akış Haritalama ve Simülasyon Yöntemiyle Hizmet Sürelerinin Değerlendirilmesi. Finans Politik & Ekonomik Yorumlar.
  • [19] Ramesh, V., & Kodali, R. (2012). A Decision Framework for Maximising Lean Manufacturing Performance. International Journal of Production Research, 50(8), 2234–2251.
  • [20] Rother, M., & Shook, J. (1999). Görmeyi Öğrenmek. Yalın Enstitü Yayınları.
  • [21] Sang, L. C., Khairuzzaman, W. I. W., Abdul, R. S. Z., Boon, H. K., & Yew, J. . (2013). Sustaining Customers’ Loyalty: A Survey of A Coating Resins Manufacturer. Journal of Scientific and Industrial Research, 731–734.
  • [22] Sedefoğlu, G., & Akman, G. (2018). Improving an Inefficent Production Line Via AHP and Value Stream Mapping. Journal of Naval Sciences and Engineering, 14, 1–22.
  • [23] Vinoth, G., & Raghuraman, S. (2013). Lean Engineering Principles: An Effective Way to Improve Performance and Process on Production Floor. International Journal of Mechanicak Engineering and Robotics Research, 2(3).