Yüzey pürüzlülüğü üzerinde kesme parametrelerinin etki oranlarının Yüzey Yanıt Yöntemi kullanarak Analizi

Çalışmada, C45 imalat çeliğinin tornalanması sırasında kullanılan bağımsız değişkenlerin (kesme hızı, ilerleme miktarı, kesme derinliği ve takım uç radyüsü) bağımlı değişkenler (yüzey pürüzlülüğü) üzerindeki etki oranları incelenerek, optimum kesme parametreleri belirlenmiştir. Tornalama deneyleri Yüzey Yanıt Yöntemi L27 orthogonal (dikey) dizinine göre yapılmıştır. Bağımsız değişkenler olarak 3 farklı kesme hızı (160 m/dak, 260 m/dak ve 360 m/dak), ilerleme miktarı (0.05 mm/dev, 0.18 mm/dev ve 0.31 mm/dev), kesme derinliği (0.1 mm, 0.3 mm ve 0.5 mm) ve takım uç radyüsü (0.4 mm, 0.8 mm ve 1.2 mm) kullanılmıştır. Varyans analizleri neticesinde bağımsız değişkenlerin etkileri ve etkileşimlerin bağımlı değişkene olan etkileri incelenmiştir. Sonuç olarak, bağımlı değişken üzerinde en etkili bağımsız değişkenin sırasıyla ilerleme miktarı ve takım uç radyüsü olduğu belirlenirken, kesme hızı ve kesme derinliğinin etkisinin az olduğu belirlenmiştir. İlerleme miktarı artarken bağımlı değişkenin arttığı, takım uç radyüsü artarken azaldığı tespit edilmiştir.

Anahtar Kelimeler:

Yüzey pürüzlülüğü

PDF

___

1) Selvam, Milon D., P. Senthil. "Investigation on the effect of turning operation on surface roughness of hardened C45 carbon steel." Australian Journal of Mechanical Engineering 14.2 (2016): 131-137.
2) Cakir, M.C., Ensarioglu, C., Demirayak I. ‘’Mathematical modeling of surface roughness for evaluating the effects of cutting parameters and coating material." Journal of materials processing technology 209.1 (2009): 102-109.
3) Tekaslan, Ö., Gerger, N., Şeker, U. "AISI 304 östenitik paslanmaz çeliklerde kesme parametrelerine bağlı olarak yüzey pürüzlülüklerinin araştırılması." Balıkesir Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi 10.2 (2008): 3-12.
4) Korkut, I., Boy, M., Karacan, I., Seker, U. ‘’Investigation of Chip-back temperature during machining depending on cutting parameters.’’Materials and Design 28 (2007)
5) Motorcu, A.R. ‘’Surface Roughness Evaluation when Machining Carbon Steel with Ceramic Cutting Tools.’’ Journal of the Faculty of Engineering and Architecture of Uludağ University 14 (2009) 139–145.
6) Asiltürk, I., Neşeli, S., İnce M.A., 2016. “Optimisation of parameters affecting surface roughness of Co28Cr6Mo medical material during CNC lathe machining by using the Taguchi and RSM methods”, Measurement, Volume 78, Pages 120–128.
7) Çalışkan, H., Kurbanoğlu, C., Panjan, P., Kramar, D. ‘’Investigation of the performance of carbide cutting tools with hard coatings in hard milling based on the response surface methodology.’’ International Journal Advenced Manufacturing Technology 12 (2012) 170-174.
8) Özçatalbas, Y., Ercan, F. ‘’The effects of heat treatment on the machinability of mild steels.’’ Journal of Materials Processing Technology 136 (2003) 227–238.
9) Sahoo, A.K. ‘’Application of Taguchi and regression analysis on surface roughness in machining hardened AISI D2 steel.’’ International Journal of Industrial Engineering Computations 5 (2014) 295–304.
10) Neşeli, S., Yaldız, S., Türkeş, E. ‘’Optimization of tool geometry parameters for turning operations based on the response surface methodology.’’ Measurement 44 (2011) 580–587.
11) Harun, Y., Levent, U., Akkuş, H. (2016). AISI 1040 çeliğinin tornalanmasında yüzey pürüzlülüğünün çoklu regresyon ile incelenmesi. Afyon Kocatepe Üniversitesi Fen ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, 16(3), 770-775.
12) Öktem, H., T. Erzurumlu, H. Kurtaran. "Application of response surface methodology in the optimization of cutting conditions for surface roughness." Journal of materials processing technology 170.1-2 (2005): 11-16.
13) Nalbant, M., Gökkaya, H., Sur, G. "Application of Taguchi method in the optimization of cutting parameters for surface roughness in turning." Materials and design 28.4 (2007): 1379-1385.
14) Wang, X., C. X. Feng. "Development of empirical models for surface roughness prediction in finish turning." The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 20.5 (2002): 348-356.