AA2014/B4C MMK yapının döküm ve döküm sonrası sinterleme işlemleri ile üretiminin aşınma davranışlarına etkileri

Bu çalışmada, döküm yöntemi ve döküm sonrası 600°C’de 2 saat sinterleme uygulanarak,%10/20 B4C takviyeli ve AA2014 matris yapılı kompozit malzemeler üretilmiştir.Döküm yöntemi ile üretilen numunelere, sinterleme ve takviye oranlarının aşınma davranışlarınaetkileri incelenmiştir. Çalışmada mikroyapı incelemeleri amaçlı; Taramalıelektron mikroskobu (SEM), Element Dağılım Spektrometresi (EDS) ve X-Ray incelemeleriyapılmıştır. Sertlik sonuçları için HV1 yöntemi ile makro sertlik verileri alınmıştır.Aşınma işlemi için pin-on-disk tipi kuru aşınma cihazında, 0.5MPa basınç altında,1 ms-1 kayma hızında ve dört farklı kayma mesafesindeki veriler kullanılmıştır. ArtanB4C takviye oranı ve sinterleme işlemleri sonrasında sertlik artmış, sürtünme katsayısıdüşmüş ve aşınma kaybı azalmıştır. En düşük sürtünme katsayısı ve aşınma kaybı600 °C’de 2 saat sinterlenen %20 B4C içeren numunede elde edilmiştir.

Effects of the AA2014/B4C MMCs production with casting and post casting sintering operations on wear behaviors

In the study, AA2014 matrix and 10/20% B4C reinforced composites structure have been produced by casting and casting + sintering processes (at 600 °C for 2 hours). The effects of sintering and reinforcement ratios on wear behavior of specimens have been investigated after casting. For investigation of the microstructure studies; Scanning Electron Microscopy (SEM), Element Distribution Spectrometer (EDS) and X-ray studies have been performed. Macro hardness data have been obtained by HV1 method. For wear tests, pin-on-disc type dry abrasion device has been used at a pressure of 0.5 MPa, a sliding speed of 1 ms-1 and at four different slip distances. After sintering and increasing the B4C reinforcement ratio, the hardness values increased, the friction coefficient decreased and the wear loss decreased. The lowest coefficient of friction and loss of wear have been obtained with the sample containing of 20% B4C sintered at 600 °C for 2 hours.

___