Depo yönetiminin etkinliğini belirleyen en önemli unsurlardan biri deponun tasarımı ve doğru adresleme/yerleştirme yapılabilmesidir. Kurulan depo sahasının, işletmenin gereksinimlerine göre tasarlanmadığı durumlarda, depo sahası-operasyon uyumsuzluğu doğmakta, söz konusu durum yüksek stok maliyeti, düşük verimlilik ve düşük üretim performansı ve işlerin aksaması ile de sonuçlanabilmektedir. Bu sebeple depo tasarımında, depo sahasının mimari yapısı, depo sahasındaki yerleşim, yükleme, boşaltma ve istifleme sahalarının yerleşimi gibi faktörler doğrudan etkili olmaktadır. Yapılan bu çalışmada bir lastik üreticisindeki üretim ortamı incelenmiştir. Mikser sahasındaki peronlara malzemelerin doğru yerleştirilememesi, depo alanı kullanımında verimsizliğe ve yetersizliğe sebep olmaktadır. Bu sebeple depodaki stok kapasitesi ve kapasite kullanımındaki verimlilik artırılmaya çalışılmıştır. Yapılan analizler sonucunda bu probleme en uygun çözüm olarak statik adreslemeden dinamik adreslemeye geçiş olduğu önerilmiştir. Dinamik adresleme için bir algoritma geliştirilmiştir. Algoritma Visual Basic dilinde dinamik programlama yöntemi kullanılarak kodlanmıştır. Hem mevcut durum olan statik adresleme hem de önerilen durum olan dinamik adresleme için yazılan program çıktıları karşılaştırıldığında; işletmeye yarı dolu peron sayısının azaltılması yönünden statik adreslemede %88 olan oranın dinamik adresleme ile %53’e kadar iyileştirme olanağı sunabildiği görülmüştür. Ayrıca statik adreslemede kullanılabilir peron sayısı 213 iken dinamik adresleme sayesinde bu sayı 269 olup, işletmeye yeni karışım kodlarının depolanması için fırsat sunulmuştur. Son olarak ise Mikser’den çıkan paletlere peron ararken dinamik adreslemede göz önünde bulundurulan “Miksere en yakın perona ata” stratejisi ile forkliftçi iş yükü azaltılmıştır.